轴承加工发展缓慢因素我国磨料磨具

 整体发展速度不够快，企业投入高端磨具的开发大大不足，这就使得对一些高质量轴承加工生产企业来说，选择国外同类优质产品是唯一出路。无奈之下，磨料磨具丧失较大部分应用商。而轴承企业与磨具生产企业贫乏的交流使得这中差距越来越大。

 我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

高速刀柄正确选用

  加工机床进行高速切削加工时，若刀柄本身同心度不良，将产生振动，容易对刀具寿命产生加倍损坏，因此慎重选配使用高速、高精度、高扭矩的刀柄夹头，可保护及延长刀具使用寿命。就选用刀柄的重量、长度而言，若增加刀柄的重量或长度，会造成离心力和振动加大的情况，因此进行高速切削加工时，所选用的刀柄长度越短，则稳定性越好，在需要进行深加工时，应先使用短刀柄作初步加工后，再采用长刀柄继续加工，可使工件加工效果和质量大幅提升。因受到高速回转作用的影响，拉杆螺钉因所受下拉力作用加大而容易发生损坏，易对刀柄的安全性及精度产生影响，为确保高速加工机床发挥应有的效率与功能，应经常检查或进行更换。

    各种高速机床的研发与推出，肯定了国人研发能力的提升，为能在加工质量与精度上亦能媲美德、美、日等先进国家产品并与世界潮流接轨，对刀柄的选配与使用更应谨慎考虑。

 随着机床向高速化、高精度化方向发展，主轴转速大幅提升，但要想发挥高速机床应有的切削精度与动态平衡能力，除了机床本身的良好设计外，挑选搭配合适的刀柄与切削刀具也是有效保护高速主轴寿命、保证机床正常运行的重要因素，攸关机床对工件切削加工时的整体表现与效率。

    台湾广杰机械工业公司总经理陈俊松表示，高速化是目前切削机床的研发方向，然而，为能与高速加工相匹配，介于主轴与刀具之间的刀柄，则是显现加工机床应有加工效率与切削功能的决定性因素，随着加工种类与需求的不同，高速刀柄的选择搭配应考虑刀柄本身的平衡等级、锥度精度、夹持力、同心度、重量、长度以及拉杆螺钉等因素。

    为了减少刀具高速运转时所产生的振动现象的发生，高速刀柄的动平衡等级需达2.5G及主轴最高转速以上，用以保护主轴轴承寿命，而刀柄本身的锥面精度必须≤AT3，表面粗糙度必须达到Ra0.4。当高速主轴高速回转时，刀柄将因离心力作用影响而引起夹持力下降，容易导致刀具寿命缩短或使工件加工质量不良。此时，若能改进刀柄的形状、强度及选用夹持力较大、精度较高的夹头系统，将可适度改善上述不良状况的发生。